一、顆粒
（1）現(xiàn)象
在烘干后的電泳涂膜表面上有手感粗糙的、較硬的粒子，或肉眼可見的細小痱子，往往被涂物的水平面較垂直面嚴重，這種漆膜病態(tài)稱為顆粒。 （2）產(chǎn)生原因
①CED槽液PH值偏高，堿性物質(zhì)混入，造成槽液不穩(wěn)定，樹脂析出或凝聚。 ②槽內(nèi)有沉淀“死角”和裸露金屬處。
③電泳后清洗液臟、含漆量過高，過濾不良。 ④進入的被涂物面及吊具不潔，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干過程中落上顆粒狀污物。 ⑥涂裝環(huán)境臟。
⑦補給涂料或樹脂溶解不良，有顆粒。 （3）防治方法
①將CED槽液的PH值控制在下限，嚴禁帶入堿性物質(zhì)，加強過濾，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和產(chǎn)生沉積涂膜的裸露金屬件。 ③加強過濾，推薦采用精度為25μm的過濾元件，養(yǎng)活泡沫。 ④確保被涂面清潔，不應(yīng)有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空氣過濾器。
⑥保持涂裝環(huán)境清潔，檢查并消除空氣的塵埃源。 ⑦確保新補涂料溶解良好，色漿細度在標準范圍內(nèi)。
二、縮孔（陷穴）
（1）現(xiàn)象
在濕的電泳涂膜上看不見，當烘干后漆膜表面出現(xiàn)火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5~3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹洼、露底的稱為縮孔，中間有顆粒的稱為“魚眼”。產(chǎn)生這一弊病的主要原因是電泳濕涂膜中或表面有塵埃，油污與電泳涂料不相溶的粒子，成為陷穴中心，使烘干初期的濕漆膜流展能力不均衡，而產(chǎn)生涂膜缺陷。 （2）產(chǎn)生原因
①被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落上油污、塵埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③電泳后沖洗液混入油污。 ④烘干室內(nèi)不凈，循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。
⑤槽液的顏基比失調(diào)，顏料含量低的易產(chǎn)生縮孔。
⑥涂裝環(huán)境臟、空氣可能含有油霧、漆霧，含有機硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜。 ⑦補給涂料有縮孔或其中樹脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方法
①加強被涂物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過濾袋，同時查清油污源，嚴禁油污帶入槽中。 ③提高后清洗水質(zhì)，加強過濾。 ④保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。
⑤調(diào)整槽液的顏基比，適當加色漿提高顏料含量。⑥保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對涂裝有害物質(zhì)源，尤其是有機硅物質(zhì)源。
⑦加強補給涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，確保補給涂料溶解、中和、過濾好。
三、針孔
（1）現(xiàn)象
電泳涂膜在烘干后產(chǎn)生針尖狀的小凹坑或小孔，這種涂膜弊病稱為針孔，它與縮孔（麻坑）的區(qū)別是孔徑小、中心無異物、四周無漆膜堆積凸起。根據(jù)產(chǎn)生的原因針孔有下列幾種： ①由濕涂膜再溶解耐引起的針孔，稱為再溶解針孔。
②電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多、脫泡不良或因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而產(chǎn)生的針孔，稱為氣泡針孔。
③帶電入槽階梯針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下，針孔是沿入槽斜線露出底板，另外，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，一般產(chǎn)生在被涂物的下部。 （2）產(chǎn)生原因
①電泳涂裝后被涂物出槽清洗不及時，濕涂膜產(chǎn)生再溶解。
②槽液中雜質(zhì)離子含量過高，電解反應(yīng)劇烈，被涂物表面產(chǎn)生過多氣體。 ③磷化膜孔隙率高，也易含量氣泡。
④槽液溫度偏低或攪拌不充分，使?jié)衲っ撆莶涣肌? ⑤工件帶電入槽時運輸鏈速度過慢。
⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆積。 （3）防治方法
①被涂物離開槽液應(yīng)立即用UF液或純水沖洗，時間不超過1min。 ②排放UF液、加純水，降低雜質(zhì)離子的含量。 ③調(diào)整磷化配方及工藝，使磷化膜結(jié)晶致密化。 ④加強槽液攪拌，確保槽液溫度在28~30℃下運行。
⑤在鏈速過慢的場合，不宜選用帶電入槽方式的電泳涂裝工藝，改用入槽后通電。 ⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆積的泡沫。
四、再溶解
（1）現(xiàn)象
泳涂沉積在被涂物上的濕涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，產(chǎn)生涂膜變薄、失光、針孔、露底等現(xiàn)象。
（2）產(chǎn)生原因
①電泳后的被涂件在
電泳槽液或UF液中停留（接觸）時間過長。
②槽液和UF液的PH值偏低，溶劑含量偏高，后沖洗壓力過高，清洗時間過長。 ③設(shè)備故障，造成停鏈。 （3）防治方法 #p#分頁標題#e#
①斷電后工件立即出槽，出槽后**后清洗間隔時間和在UF液中停留時間不宜超過1min。
②將槽液和UF液的PH值和溶劑含量嚴格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，每次UF液清洗時間應(yīng)控制在20s左右，沖洗壓力不應(yīng)超過0。12MPa。 ③應(yīng)及時排除設(shè)備故障。
五、泳涂有膜厚偏薄
（1）現(xiàn)象
被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工藝規(guī)定的膜厚。主要是工藝參數(shù)執(zhí)行不嚴，槽液老化、失調(diào)、導(dǎo)電不良和再溶解造成的。 （2）產(chǎn)生原因 ①槽液固體分偏低。
②泳涂電壓低，泳涂時間不足。 ③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。 ④槽液電導(dǎo)率低。
⑥槽液老化，更新期長，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)變低。 ⑦極板連接不良和被腐蝕損失，極液電導(dǎo)低，極罩隔膜堵塞。 ⑧被涂物通電不良。
⑨UF液后沖洗時間過長，產(chǎn)生再溶解。 ⑩陰極
電泳槽液的PH值偏低。 （3）防治方法
①提高槽液固體分，按工藝規(guī)定控制在通常情況下±0.5%以內(nèi)。 ②提高泳涂電壓，延長泳涂時間。 ③將槽液溫度控制在工藝規(guī)范的上限。 ④減少UF液的損失。 ⑤補加UF液的損失。
⑥加速槽液更新，添加增厚調(diào)整劑。
⑦檢查極板、極罩和極液系統(tǒng)，定期清理或更新，使其導(dǎo)電良好。 ⑧清理掛具，使被涂物通電良好。 ⑨縮短UF液沖洗時間。
⑩加速陽極液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工藝規(guī)定的要求。
六、泳涂的漆膜過厚
（1）現(xiàn)象 被涂物表面的膜厚度超過工藝規(guī)定的膜厚，如果漆膜外觀仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。 （2）產(chǎn)生原因 ①泳透電壓偏高。 ②槽液溫度偏高。 ③槽液的固體分過高。 ④泳涂時間過長（如停鏈）。
⑤槽液中的有機溶劑含量過高，建槽初期熟化時間短
⑥槽液的電導(dǎo)率高。 ⑦被涂物周圍循環(huán)不好。 （3）防治方法 ①降低泳涂電壓
②降低槽液溫度（**不能高出工藝規(guī)定溫度）。 ③降低槽液的固體分。 ④控制泳涂時間，避免停鏈。
⑤排放UF液，添加去離子水，延長新配槽液的熟化時間。 ⑥排放UF液添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子的含量。 ⑦通常因泵、過濾器和噴嘴堵塞而致
七、異常附著
（1）現(xiàn)象 由于被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在該部位集中成長，結(jié)果是在這個部位呈堆積附著。當泳涂電壓偏高、接近破壞電壓時，造成漆膜局部破壞，也呈堆積狀態(tài)附著。 （2）產(chǎn)生原因
①磷化膜污染（有指印、斑印）
②前處理工藝異常（脫脂不良、水洗不充分、磷化膜有發(fā)藍、黃銹斑等） ③被涂物表面有黃銹、焊藥等末清除掉。
④槽液被雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過大，槽液中的有機溶劑含量過高，顏料分過低。 ⑤泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成涂膜被破壞。 （3）防治方法
①防止二次污染，嚴禁裸手觸摸磷化膜表面。
②調(diào)整前處理工藝，確保脫脂良好，水洗充分，磷化膜均勻，無黃銹，藍斑。 ③白件進入前處理工序之前設(shè)預(yù)清洗工序，除掉黃銹、焊藥等。
④排放UF液，加去離子水，添加色漿，提高灰分，防止雜質(zhì)離子混入。 ⑤降低泳涂電壓，控制入槽初期電壓，降低槽液溫度，嚴防極間距太近。 八、泳透力變差
（1）現(xiàn)象 在正常情況下被涂物的內(nèi)腔、夾層結(jié)構(gòu)內(nèi)表面都能涂上漆，但在生產(chǎn)中有時發(fā)現(xiàn)內(nèi)腔泳涂不上漆或者涂得很薄，這種現(xiàn)象稱為泳透力變差。在汽車車身涂裝生產(chǎn)中應(yīng)定期抽檢，將車身解體，觀察其內(nèi)腔、焊縫各部位的涂裝狀況，并測量膜厚，以考核泳透力的變化。 （2）產(chǎn)生原因 ①泳透電壓過低 ②槽液的固體分偏低 ③槽液的攪拌不足 ④極罩隔膜堵塞、電阻大
⑤新添加電泳涂料的泳透力差或不合格 （3）防治方法 ①提高泳透電壓。
②確保槽液的固體分在工藝規(guī)定的范圍 ③加強槽液攪拌 ④清理極罩或更新隔膜
⑤加強進廠材料的抽檢，選用泳透力好的電泳涂料。
九、二次流痕
（1）現(xiàn)象 經(jīng)后清洗所得濕電泳涂膜表面正常，但經(jīng)烘干，在被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處產(chǎn)生漆液流痕。這種現(xiàn)象稱為“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夾縫在清洗中未洗凈，在急劇升溫時沸騰將槽液擠出，產(chǎn)生流痕。 （2）產(chǎn)生原因 ①被涂物的結(jié)構(gòu)造成
②電泳后清洗工藝選擇不當，水洗不良 ③進入烘干時升溫過急
④槽液固體分和后清洗UF液含漆量偏高 （3）防治方法 #p#分頁標題#e#
①在可能條件下改進結(jié)構(gòu)
②對復(fù)雜的被涂物，如汽車車身，應(yīng)選浸噴結(jié)合式清洗工藝，或用水沖或壓縮空氣吹掉夾縫中的槽液，**后純水浸洗水溫加熱到30~40，有利于消除二次流痕 ③強化晾干功能，在烘干前預(yù)加熱
④適當降低槽液的固體分；降低后清洗UF液中的含漆量
十、水滴跡
（1）現(xiàn)象
電泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀，影響涂膜平整性，這種弊病稱為水滴跡。 （2）產(chǎn)生原因
①濕涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉 ②從掛具和懸鏈上滴落的水滴 ^ ③被涂物上有積水
④濕電泳涂膜的抗水滴性（電滲性）差 ⑤進入烘干室后溫升過急 ⑥純水水洗不足。 （3）防治方法
①吹掉水滴、水珠，降低晾干區(qū)的濕度，加強排風(fēng)提高氣溫。 ②采取措施防止水滴落在被涂物上 ③應(yīng)設(shè)法除去積水
④改進所用電泳涂料的電滲性。
⑤避免升溫過急或增加預(yù)加熱（60~100℃，10min） ⑥加強純水洗
十一、干漆跡
（1）現(xiàn)象 在電泳涂裝后附著在濕涂膜上的槽液末清洗凈，烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱干漆跡或漆跡。 （2）產(chǎn)生原因
①被涂物出槽到后清洗區(qū)之間的時間太長。 ②電泳后清洗不良
③槽液溫度偏高，涂裝環(huán)境濕度低
（3）防治方法
①加強槽上的“0”次清洗，**循環(huán)UF液洗的瀝漆時間不應(yīng)大于1min . ②檢查噴嘴是否堵塞或布置不當，適當加大沖洗水量 ③適當降低溫度，提高環(huán)境濕度 十二、涂面斑印
（1）現(xiàn)象 由于底材表面或磷化膜的污染，在電泳涂裝后干漆膜表面仍可見到斑紋或地圖狀的斑痕。它與水滴跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整，但對涂膜的耐水性、耐腐蝕性有影響。 （2）產(chǎn)生原因 ①磷化后的水洗不充分 ②磷化后的水洗水質(zhì)不良
③磷化處理過的被涂面再次被污染。 （3）防治方法
①加強磷化后水洗，檢查噴嘴是否堵塞
②加強磷化后水洗的水質(zhì)管理，純水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)大于10μs/cm ③防止已處理過的磷化膜被二次污染，保持環(huán)境整潔，防止掛具滴水 十三、電泳涂膜外觀不良
（1）現(xiàn)象 優(yōu)質(zhì)陰極電泳涂料在**佳的泳涂條件涂裝，所得電泳涂外觀光滑、平整、豐滿，應(yīng)無顆粒、縮孔、針孔、斑痕、豬皮狀等缺陷。陰極電泳底漆涂層幾乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，獲得**裝飾性涂層。
電泳涂膜外觀不良，除前述多種漆膜弊病外，還有陰陽面，光澤、光滑度等不勻，失光，外觀不豐滿，呈豬皮狀，漆面粗糙，手感不好（用手摸不光滑，有粗糙的感覺）等。
電泳涂膜外觀不良一般是由再溶解、電泳涂料的L-效果和熱展平性不好、槽液的顏料含量過高、溶劑含量過低、被涂物周圍的槽液流速過低、槽液有細小的凝聚物、過濾不良等原因造成的。 （2）產(chǎn)生原因
①由于涂膜再溶解，使漆膜變薄、失光、露底
②電泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光澤和粗糙度不一。 ③槽液的顏料含量過高 ④槽液的有機溶劑含量過低
⑤被涂物周圍的槽液流速過低或不流動
⑥被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不勻，影響涂膜外觀 ⑦槽液固體分過低 ⑧槽液溫度低 ⑨槽液過濾不良
⑩槽液中的雜質(zhì)離子含量高，電導(dǎo)太高 （3）防治方法
①消除除膜被再溶解的條件，嚴格控制槽液和清洗液的PH值及有機溶劑含量 ②改進所采用電泳涂料的L-效果，控制涂料在15μm以下。 ③加樹脂液，調(diào)整槽液的顏基比 ④適量添加相應(yīng)的有機溶劑
⑤加強槽液攪拌，檢查噴嘴狀態(tài)或流向
⑥改進底材表面的粗糙度及其均勻性，選用致密薄膜型磷化膜，加強磷化后的清洗
⑦提高槽液的固體分 ⑧按工藝要求嚴控槽液溫度
⑨加強槽液過濾，過濾精度不應(yīng)高于25μm ⑩排放UF液，添加去離子水
十四、帶電入槽階梯弊病
（1）現(xiàn)象 在連續(xù)式電泳涂裝場合，被涂物帶電進入
電泳槽，涂面上易產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋漆膜弊病，一般稱這種弊病為帶電入槽階梯弊病。 （2）產(chǎn)生原因
①入槽部位液面有泡沫浮動，泡沫吸附在被涂面上，被沉積的漆膜包裹 ②被涂物表面干濕不勻或有水滴 ③入槽段電壓過高，造成電解反應(yīng)過烈 ④被涂物入槽速度太慢或有脈動 （3）防治方法
①加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫。 ②吹掉被涂面的水滴，確保被涂物全干或全濕狀#p#分頁標題#e#
